La Cina compie un nuovo passo nella corsa tecnologica alla propulsione aeronautica, introducendo un motore a reazione leggerissimo e quasi interamente realizzato con stampa 3D, ora ufficialmente collaudato in volo. Un traguardo che amplia le ambizioni di Pechino nel settore dei droni avanzati e dei sistemi aerei ad alte prestazioni.
Un motore ultra-leggero pensato per droni e bersagli aerei
Come riporta il China Daily, la Aero Engine Corporation of China (AECC), colosso statale della propulsione, ha confermato il completamento del primo volo con un mini turbojet appartenente alla classe di spinta da circa 160 chilogrammi-forza. Il propulsore, progettato per piattaforme leggere come droni e bersagli aerei, rappresenta il primo motore cinese di questa categoria interamente pensato per la produzione additiva e in grado di superare un test in volo reale.
Il motore non è del tutto nuovo ai cieli: qualche mese fa era stato testato in modalità captive-carry, agganciato a un velivolo vettore e spinto fino a 4.000 metri di quota in condizioni controllate. Questa volta, però, il salto è stato decisivo. Il turbojet è stato l’unica fonte di spinta di un drone bersaglio, che ha volato in autonomia per circa mezz’ora, toccando i 6.000 metri di altitudine e una velocità di Mach 0,75, pari al 75% della velocità del suono.
Oltre alle prestazioni pure, la prova aveva l’obiettivo di verificare l’integrazione tra propulsore e sistemi di bordo, valutando parametri cruciali come vibrazioni, variazioni di assetto, cambi di quota e risposta alle manovre. Un test dunque non solo tecnico, ma anche operativo: il motore doveva non solo spingere, ma “dialogare” con il drone che lo ospitava.
Progettazione digitale e manifattura additiva: il cuore dell’innovazione
Il successo del volo è il risultato di un processo di progettazione e produzione profondamente innovativo. Gli ingegneri cinesi hanno utilizzato un metodo di ottimizzazione topologica multidisciplinare, basato su modelli matematici che identificano la distribuzione di materiale più efficiente all’interno di un componente, riducendo peso e volumi senza comprometterne la resistenza.
Il software procede eliminando il materiale superfluo e lasciando solo le porzioni indispensabili per rigidità strutturale e integrità meccanica. Le forme risultanti sono spesso intricate, simili a reti o gusci organici, difficili o impossibili da ottenere con tecniche tradizionali come fusione o forgiatura.
È qui che entra in gioco la stampa 3D, trasformando la geometria digitale in componenti fisici prodotti strato dopo strato. Nel caso del mini turbojet, AECC ha dichiarato che tutte le parti rotanti e la maggior parte dei componenti statici — oltre tre quarti del peso complessivo del motore — sono realizzati tramite tecnologie additive.
Un dato che segna una netta distinzione rispetto ai metodi classici e che conferma l’intenzione della Cina di accelerare la propria autonomia industriale nelle tecnologie aeronautiche avanzate.
